今年以來，在漢鋼公司生產(chǎn)管控有這樣一群“老摳”，他們以“分秒必爭”的“算賬”思想，以精細(xì)化管理指導(dǎo)降本增效工作，跑出治虧創(chuàng)效“加速度”。
修一修，讓備件煥發(fā)“第二春”
“李工又在這里‘救死扶傷’呀！”可別小看這些報廢的舊件，在技術(shù)科維修室，這些舊件經(jīng)常就能“烏鴉變鳳凰”，經(jīng)過舊件拼裝、報廢件改造能節(jié)約萬元以上的費用。
技術(shù)人員李旭東算是稱臺維修的“專家”。在日常工作中，他始終堅持“能省就省、能修則修”的理念，節(jié)省了不少費用。針對稱臺過渡軌磨損問題，他多方尋找火車鐵軌，決定通過線切割機(jī)將樣品一分為二，再經(jīng)過多次打磨、鉆孔、焊接、調(diào)試等環(huán)節(jié)，最終改造后可節(jié)約5000元/臺。
這只是李旭東降本增效的一件小事，參加工作多年來，他先后完成了無人值守磅房的升級改造、廢舊稱臺的拼裝、辦卡設(shè)備的制造等多項維修工作，修舊利廢早已融入他的生活和工作中，“摳門”也成了他的代名詞，更值得我們每一個人敬畏和學(xué)習(xí)。
拼一拼，從2.8萬降到15元
成功了！成功了……怎么樣，我就說沒問題吧！”尋聲望去，一群職工滿臉興奮的歡呼著！
詳細(xì)了解，金相實驗室氧氮氫分析儀在啟動前頻繁出現(xiàn)“報錯”信息，設(shè)備主管余軍立即對設(shè)備進(jìn)行細(xì)致檢查，由于分析儀屬于高端精密設(shè)備，經(jīng)過與工程師咨詢，初步診斷為核心電路板故障，建議出廠報修，預(yù)計花費2.8萬左右，周期長達(dá)90天。
面對眾多高額的外委費用和貨架上密密麻麻的鋼材樣品，余軍打起了自己的“小算盤”。走進(jìn)中心作業(yè)現(xiàn)場，就看見面前擺滿了各種零部件，他聚精會神的敲打、焊補、組裝、測試，不到4個小時就讓設(shè)備恢復(fù)生產(chǎn)，整個過程看的筆者眼花繚亂。
后來經(jīng)驗交流時才知道，他為了省錢，在二手平臺“淘”了一個小元件，僅花費15元。在他的影響下，如何將替換下的報廢件“活用”已經(jīng)固化到該中心全員的腦海。
改一改，“廢舊堆”里挖出“金疙瘩”
“60噸拉伸試驗機(jī)的傳感器壞了，這個問題咱們要盡快解決”技術(shù)維修人員姚宗良從現(xiàn)場巡檢回來之后就火急火燎地同事講道。為了過好“緊日子”，他把自己練成了“小心眼”中的高手，能維修的絕不會更換，能利用的絕不丟棄。
針對拉伸試驗機(jī)故障問題，他分析三個月抗拉強度數(shù)據(jù)，整理設(shè)備校檢記錄，通過比對試驗排查故障問題，在保證生產(chǎn)的情況下主動在報廢設(shè)備中拼裝傳感器，通過調(diào)試和校準(zhǔn)很快恢復(fù)生產(chǎn)。聽同事說，他在設(shè)備運行維護(hù)上成績斐然，自主實施光譜儀、熒光儀的年度維護(hù)，延長光譜儀外委周期，節(jié)省外委費用37.9萬元；開展氧氮氫電路板修復(fù)，節(jié)省備件費用1.5萬元；開展壓片機(jī)控制器修舊，降低備件費用0.8萬元……
在生產(chǎn)一線，像這樣的維修技術(shù)人員還有很多，從點滴中“摳”出大效益的故事也很多。正是這些“老摳”們，在節(jié)支降耗的道路上踏出了屬于自己的節(jié)奏，生動詮釋了用“緊日子”過“好日子”。（生產(chǎn)管控中心 郭超鋒）
