漢鋼公司軋鋼廠緊扣中厚板提質(zhì)、降耗及品種鋼增效工作，堅持“用戶第一，質(zhì)量第一”原則，積極對標學習行業(yè)新工藝、新理念，為企業(yè)轉(zhuǎn)型升級發(fā)展注入強勁動力。
踐行精益管理 跑出提質(zhì)“加速度”
漢鋼公司軋鋼廠系統(tǒng)梳理自投產(chǎn)以來中厚板生產(chǎn)過程中各類疑難雜癥，以精益管理為抓手，著力推進板材質(zhì)量實現(xiàn)更大突破。通過搭建智能溫控模型，實時采集加熱爐溫度、軋制速度、冷卻速率等關鍵參數(shù)，同步監(jiān)測調(diào)整，實現(xiàn)關鍵溫度命中率提升5.3％，產(chǎn)品的一次檢驗合格率得到顯著提升。同時，引入高精度測厚儀，配合軋機壓力閉環(huán)控制系統(tǒng)，同步加上人工復測、確認程序，確保鋼板厚度偏差在±0.2毫米以內(nèi)占比提升4.7％，為板材提質(zhì)筑牢根基。
此外，優(yōu)化軋制前與軋制中水除鱗工藝，實現(xiàn)鋼板表面質(zhì)量大幅提升，滿足下游高端制造業(yè)客戶對精度的高要求。
聚焦工藝革新 深挖節(jié)能“潛力源”
中厚板生產(chǎn)線作為集數(shù)智化于一體的全新產(chǎn)線，降本增效、綠色發(fā)展無疑是漢鋼公司中厚板生產(chǎn)的重頭戲，軋鋼廠以工藝革新為突破口，深挖產(chǎn)線節(jié)能降耗潛力源，聚焦實現(xiàn)效率與能耗的“雙向突破”。
針對薄板軋制，將傳統(tǒng)的“兩火軋制”改為“一火軋制”，通過一次加熱就能完成全部軋制工序，此舉省去一次加熱環(huán)節(jié)，降低煤氣消耗的同時減少加熱過程中的金屬損失。通過智能化調(diào)度系統(tǒng)精準控制軋制節(jié)奏，讓多塊鋼坯按最優(yōu)順序排隊軋制，提高軋機工作效率，充分發(fā)揮軋機的生產(chǎn)能力，進一步降低能耗成本。同時，加熱系數(shù)優(yōu)化不斷提升加熱爐熱效率，減少不必要的能源浪費，在保證鋼坯加熱質(zhì)量的前提下，降低單位產(chǎn)品的煤氣用量。目前，這些創(chuàng)新成果為企業(yè)節(jié)約了大量成本，進一步樹牢了綠色漢鋼的發(fā)展理念。
緊盯客戶需求 鍛造競爭“定盤星”
面對當前部分品種鋼市場需求旺盛的有利局面，漢鋼公司軋鋼廠深度踐行用“營銷”思維抓“生產(chǎn)”的理念，通過工藝優(yōu)化、設備改造、定制化生產(chǎn)三項舉措，全力打造出一系列具有核心競爭力的拳頭產(chǎn)品，全面增大創(chuàng)效品規(guī)占比。
針對Q235鋼材，軋鋼工序開展了控軋控冷工藝優(yōu)化，取得顯著效果，并且吐絲設備更換后，鋼材外觀再次升級，下游客戶使用體驗感進一步提升。為滿足YL82B鋼絲的高強度要求，軋鋼工序?qū)Ξa(chǎn)線風冷設備進行了升級，并對跑槽加裝的導輪進行改造，實現(xiàn)了YL82B產(chǎn)品從內(nèi)到外質(zhì)的飛躍。對于ER70S-6焊絲鋼建立了從成分設計到軋制參數(shù)的全流程定制生產(chǎn)，并根據(jù)客戶特殊要求，在生產(chǎn)過程中實時進行數(shù)據(jù)監(jiān)控，及時在線分析、反饋和修正偏差，確保每一批次產(chǎn)品的一致性、穩(wěn)定性，實現(xiàn)“需求-生產(chǎn)-交付”的高效銜接，確保該產(chǎn)品市場占有率穩(wěn)居行業(yè)前列。（軋鋼廠 晏小惠 陳文澤）
